------2019年04月26-27日 （广州）

 

------2019年07月26-27日 （广州）

 

------2019年10月25-26日 （广州）

 

 

课程背景

 

企业面临问题

 

“精益生产”本质：简单高效的生产运营系统；核心理念：消除一切浪费；目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。精益生产是当今世界上最先进的生产方式！

中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭。怎么办？学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路。

《精益管理-丰田考察研修班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者…

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。

工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。

 

参加人员

 

集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

 

课程目标

 

1.    通过学习，让学员能理解精益生产的发展历史和背景。

2.    通过学习，让学员认识精益生产管理模式。

3.    帮助学员，让学员学会用精益管理工具挖掘企业的浪费源。

4.    通过学习，让学员们认识到培养人才的重要性。

5.    通过学习，让学员认清思想变革和行动变革对企业的重要意义。

6.    掌握TOYOTA（丰田）TPS管理模式。

7.    集聚优秀行业的相互交流机会。

8.    带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

9、丰田在职高管（李部长）进行丰田内部管理解密以及深度交流解答。

 

课程大纲

 

第一章   精益管理发展之路及推行模式

 

第一节：精益生产的本质及发展

 

◆ 精益生产的起源和发展

 

1.    企业为何要建立危机意识管理       

2.    世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3.    精益生产的起源——丰田生产方式 

4.    全世界为何要学习丰田的管理模式

5.    从精益生产到精益管理的发展之路

6.    观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7.    观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

 

◆ 精益生产的推行本质

 

1.    在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2.    丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3.    丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

 

◆ TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系 

 

1.    丰田生产方式系统

2.    丰田的TPS发展之路

3.    丰田TPS变革的改善秘诀

4.    丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

 

第二节：精益生产成功的根源

 

1.    日本企业为何能持续发展的根本原因        

2.    精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.    中国企业精益生产的成功之路在何方 

4.    GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）  

 

第二章   VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

 

1.    精益价值流分析的基本原则

2.    精益价值流的分类

3.    VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①    八大浪费五大损失识别浪费

②    5S 5W2H视点挖掘浪费

③    6M1E的视点挖掘浪费

④    IE手法挖掘浪费

⑤    精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥    Lean Production改善挖掘浪费

⑦    现状把握与分析的方法运用

4.    供应链价值流分析

①    信息流分析

②    产品流分析

5.    信息流优化，进行并行生产管理

①    建立流程的路径

②    建立关键流程步骤

③    明确部门间信息流程步骤及处理时间

④    识别部门间的浪费

⑤    挖掘部门间信息不畅的根本病源

⑥    杜绝处理和等待的时间浪费

⑦    识别部门内的浪费

⑧    对信息流程进行LEAN改善

⑨    如何利用“牛皮纸分析法”排除信息浪费

⑩    OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

?    Lean Before OR Lean After改善效果比较

6.    产品流程优化，并行管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1）     从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①    流程结构布局优化

A.    孤岛式布局的优缺点分析

B.    集中配置布局的优缺点分析

C.    流水线布局优缺点分析

D.    U型布局的优缺点分析

E.    Y型布局的优缺点分析

F.    CELL单件屋配置的优缺点分析

G.    不同生产布局间的实操对决大PK

②    纵横管理结构优化

③    单元结构的优化

④    自律神经结构的优化

⑤    L/T改善（one piece flow）

⑥    把握现状设定中长期规划管理

⑦    从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2）     从工程内部改善浪费，提高效率

①    加工方式的改善

②    检查方式的改善

③    搬运方式的改善

④    停滞的消减改善

⑤    直通率的提升改善

⑥    丰田精益改善视频---快滑条的使用

（3）     从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①    经济动作5原则分析与运用

②    提高效率的7大改善手法的分析与运用

③    JTKN人体机能法快速发现异常

④    KYT预防预知管理

⑤    ANTON管理快速应对异常发生

（4）     TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①    自检

②    互检（CORSS）

③    专检

④    JDK自动化监测系统的运用

⑤    “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥    丰田与通用数据的对比管理

7.    持续改善，精益求精，追求卓越

8.    案例：

①    日本工厂的精益布局与投产视频案例分析

②    安全生产管理的再现性实验视频案例教育

 

第三章   以人为本、欲造车先育人战略规划

 

5.    建立企业内部培训系统，将“人才变成人财”

6.    企业职员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

7.    新进人员的3级教育管理

8.    确保品质的定期教育

9.    熟练度提升的定期教育

10.   技能提升级别的定期教育

11.   岗位多能工的中长期规划教育

12.   岗位人员的5种再教育

13.   提高团队人员工作效率的战略管理模式

14.   建立意识变革的秘诀

15.   如何提高现场执行力的秘诀

16.   人员教育系统成果的运用

17.   案例1： 日本PEC产业教育中心对中高层管理者培训视频案例

 

第四章   现场讨论

 

1.    提问讨论及点评

2.    企业问题点现场互动

PART 3 丰田在职高管深度分享交流（中国独家）（4H）

1、学员丰田参观心得分享

1）选2位学员分享标杆工厂的参观所感，从感悟中提炼出“精益”的共性

2）阐述“参观”与“见学”的差异

①所见表象的背后蕴含的精益本质（理论）

②别的企业导入精益失败的原因之一剖析

③引出对企业文化重要性的研究。企业文化是精益导入的价值观的土壤，精益之树的成长需要土壤的呵护。

④所见的器法，终将化为形而上的方法论，依据本企业特点（环境），让选择适当的精益种子，培育发芽和茁壮成长。

3）什么是精益？

精益是对合理化的持续挑战。

通过鸡兔同笼的解题过程，引发：

①对自己所在企业的推动精益的反思。

②存在的不一定是合理的。

2、丰田的现状及最新动态

1）回归原点，空杯心态（虚怀若谷）

①改善，是对自己的挑战，丰田仍走在精益的路上（一条没有尽头的精益路）

②广汽丰田的构造改革活动介绍（涵盖5、6）

（以客户第一的意识，推动全流程再梳理---改善，来自对自己恨一点）

2）TNGA  车型设计思路与个性化（小批量、柔性）生产的关系：设计的精益化理念；

3、日本文化及日本人特征总结

1）费孝通老师的对中国人与日本人的个体、团体特性的总结，

说明“企业管理中自由变通的危害”；

2）精益的会议如何开？

4、丰田独特的企业文化TOYOTA WAY (丰田之道)

1）利他思想（改善的法门）

①只有利他，才能利己；

被动变主动的法宝。

全员主动进行的自下而上的改善，是丰田精益实现生态化—正循环的秘诀。

②自工序完结活动。

不生产不良品与检查良品的思路，对生产作业的倒逼（带人字旁的自动化）

③JIT=消除不必要的浪费的哲学思想

对动作的定义，发现浪费。

2）对TPS_3个[必要的]再理解_运用篇（涵盖5、6）

工厂常见事例运用精益的思路，对消除浪费哲学的再认识。

①能率的使用

②办公照明的使用

③办公耗材的使用

④安全的考虑

⑤品质的考虑

⑥看作业动作

⑦看供应链

⑧看库存（打折购买）

5、智慧与改善、尊重

6、可怕的丰田源于统一的思想，丰田一体化案例分享

(内部资料，不准拍摄，不给提供课件)

*深度对话交流（可能涉及丰田内部机密，不准拍摄，不准录音，不能传播）

 

授课讲师

 

王老师

 

精益生产高级管理师、精益生产项目咨询资深顾问、现任蓝令咨询、中山大学、湖南大学、兰州大学MBA总裁班、香港亚洲商学院、嘉兴精益管理学院；等多家机构特聘的精益生产管理高级讲师、精益生产咨询顾问。多家企业的精益生产咨询顾问、企业定期辅导顾问、项目管理承包人等多种合作模式的精益管理实操专家。

 

【老师简介】

 

王老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）。工作19年，从事过从一线操作员做起，现场设备维护工程师、历任制造部一线班组、车间主管、制造部长、设备管理部部长、生产管理部部长、品质管理部部长、仓储物流部部长、企划运营部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部运营总监）。期间管理中国工厂基-中-高层管理人员（管理团队成员有日本人、韩国人、中国人）等几百人，员工人数7000多人。

 

【工作成果】

 

王老师在集团公司工作的主要贡献有：

 

1.1993年3月到19997年10月，经历圆筒形陶瓷抵抗器新工厂的流程优化和精益布局改善的标准化建设，从日本引进圆筒形陶瓷电阻器新产品的实验、试产到量产的整个过程的设计与管理。

2.1997年11月到2003年9月，经历了从韩国和台湾引进绕线陶瓷圆筒电容新产品的工厂精益布局，生产流水线的多次优化改善，事务流的优化及标准化管理。工厂从新产品、新材料、新设备、新工艺、新人员的组建、实验、试产到量产的过程设计及管理。

3. 1999年11月到1999年12月，带领11人的团队参加日本国群马县太阳诱电集团《成本改善国际研讨会》，大会获得阿米巴经营模式改善成果特等奖和个人特殊贡献奖荣誉。

4. 2003年10月到2007年12月，带队策划了从韩国和日本双向引进积层圆筒型陶瓷电容器新产品的工厂精益布局、三次增产的布局设计及流程优化、管理业务优化及标准化管理。工厂从新产品、新材料、新设备、新工艺、新人员的组建、实验、试产到量产的过程设计及管理。该工厂的成本控制、品质管理、安全管理、生产效率等管理指标达到集团最优成绩，被誉为指标管理“突破手”的光荣称号。

5.2008年1月到2012年3月，由于金融危机的影响，企业必须面临生产成本、物流成本、L/T（流程时间）等管理成本的极少化设计及管理，我们团队整合了日本本部研发设计、香港销售、江西等多地供应商、东莞黄江中间环节加工生产工厂，以及太阳诱电国外2个生产基地（日本、韩国）集中到中国太阳诱电公司的整个供应链环节的7种产品，进行优化整合，为集团节约了上千万的厂房租金，减少了水电气等资源三百多万，信息流及产品流极少化（流程LT从18天到3天的改善），生产综合效率提升20%，赢得了全球的既存商品加工中心的先机，为企业开拓了更多的市场，赢得了更多利润空间。

6. 2010年10月到11月带领7人小团队参加日本国群马县太阳诱电集团《LP 精益生产改善世界研讨会》，大会最终获得《世界标准管理规范特等贡献奖》，同时还由日本跃进21改善委员会颁发了太阳诱电集团《现场改善第一人》的光荣称号。

7.08年开始进入精益生产管理讲师的行业，12年进入专职讲师和顾问师的职业生涯。

 

【曾服务过的代表客户】

 

机动车制造：宝马机车、东风本田、大众汽车、中杯汽车、广汽、长春一汽、东风乘用车；广州爱机汽车配件、马瑞利汽车电子、东普雷汽车部件、永彰汽车电子、陕汽重卡集团、车之骄、爱瑞汽车电子、永成双海汽车配件、佩尔哲汽车、正海汽车、中车时代电气股份、大连艾尔多汽车动力总成、大长江集团、威泰克底盘、富维伟世通、富晟特必克、礼恩派华光、盖尔瑞孚

五金机械：三菱重工、三一重工、中联重科、日立电梯、捷安特轻合金科技、俊国机电科技集团、福得食品机械设备、上海优拜机械、维峰五金电子、渝利精密实业、庆泰机械、伟成金属制品、扬戈科技、巨新铸件、托肯恒山科技、瑞科精密（中国）紧固件制造、瑞兴五金厂、博新金属制品厂、鹏驰五金制品、金岱五金制品、广州日正弹簧、协兴螺丝工业（深圳）、深圳三精模具；

电子行业：太阳诱电、TDK、风华高科、潮州三环、TCL显示科技、格力集团、美智电子、白井电子科技、日东电子科技集团、珠海艾派克微电、厦门盈趣科技、日东精密回路技术、伟创力、苏州福斯赛诺、格仕曼集团、东莞明合电子、和林电子、搏敏电子、依利好开关元件、胜美达旧水坑电子厂、得意精密电子工业、恒基电子、珠海保税区洛得电子、士兰集团；

电器制造：海尔、海信、南约合荣电器、格力、创维、康佳、珠海洁源电器、TCL、金羚空调器集团、麦克维尔空调、松下东芝、日立、约克广州空调冷冻设备、肇庆爱龙威机电、联邦炉具（集团）、；

电脑配件：精元电脑、联想、神舟、长城、航嘉电源、深圳康冠、深圳宝龙达、珠海纳思达、汤姆逊、佳能、珠海赛纳打印科技、；

医药器械：一致药业、众生药业、完美（中国）、新产业生物医学工程、广东华润顺丰药业、、天江药业、洛曼劳仕医疗用品、、中脉、新时代健康、拜耳、康泰、京都念慈菴；

通讯通信：华为、中兴、信利集团、华奥通通信技术、传音通讯、京信通信、禾苗通讯、深圳科信通信；浙江和勤通信工程、雅日玻璃钢制造、广州移动、深圳移动、杭州移动、汕头移动、广东电信、东软集团股份；

军工制造：中航、海格通信、厦门太古飞机工程、深圳汉莎技术、沈阳滑翔；

家具行业：森源、富宝、四海、帝龙集团、全友家私、双虎家私、大自然地板、百安居、乐安居、香江家私；

食品行业：中粮集团、蒸功夫、海底捞、丘比、丰岛食品、华美食品、蒙牛、光明、辉山乳业、三全、康师傅、维维、雀巢；

快消行业：周大福珠宝、郴州卷烟厂、澳乐比口腔护理用品、桂林燕京啤酒股份、娃哈哈、可口可乐、汇源；

服饰行业：广东喜之郎集团、七匹狼、雅戈尔、富安娜、李宁、红豆、九牧王、耐克、安踏、彬彬；

仓储物流：西部物流、云南物流产业集团、昆明邮政速递EMS、江苏邮政速递EMS、河南国龙物流。

电力工业：浙江电能、钱清电厂、温州电厂、萧山电厂、长兴电厂、兰溪电厂、北仑电厂、台州电厂、镇海电厂、嘉兴电厂、乐青电厂、三门电厂、舟山六横电厂、绍兴滨海热电厂、滩坑水电站、大光明集团、；

高新科技：拓邦股份、金辉高科技光电材料、太洋电极新动力科技、广州华友明康光电科技、卡尔蔡司光学、深圳是德方纳米科技股份、深圳深超换能器、东方日升新能源、金辉高科技光电材料、兴森快捷电路科技、宇阳电子科技、托肯恒山科技、莱特维科技、东莞市俊宏电子科技

其它行业：凯达橡塑工艺、柏华容器、集友工艺玻璃工、中山欧帝尔照明、虎彩印艺股份、立信玩具、超邦化工、利士包装、南海新宝德塑料、依多科化工、圣戈班伟伯建材、汕头乐凯胶片、广州市灿虹印材、佛山新宝德塑料、广州洛民塑料、威达绝缘材料制造、永勤玩具实业、中编印务、纽佩斯（佛山）树脂、灿虹印材、宾豪箱包、恒益现代制品、长优实业、等上万家企业。

 

【企业及学员评价】

 

 1．“王老师讲课内容简单易懂、全部用案例内容解说管理知识点、现场演练管理工具、课程思路清晰，前后内容衔接严谨，用言朴实，课程中分享了大量的同行业经验，几天的课程轻松愉快地度过，希望王老师的课程走进企业内训和专项咨询辅导！”

----公开课同学反馈

2．“王老师的内训课，很有特色，一半时间讲系统和工具，一半时间到现场找问题，现场改善辅导，现学现用，不再是纸上谈兵的感觉，现场人员积极性高，氛围好，收效好！

----内训课同学反馈

2．“王老师的现场辅导的能够解决企业的实际问题，能手把手的教会我们对项目的管理，耐心培养团队的协同作战能力，反复训练常用管理工具的实操能力，给我们最大的收获就是个人的管理水平显著提升，团队的协同作战能力的形成，希望能够继续帮助我们解决更多更难专项或者系统问题，期待长期合作！”                                                                    

 

丰田内部分享嘉宾：李部长

 

丰田在职某部部长擅长丰田问题解析手法（TBP）、丰田生产方式（TPS）的理论和操作，一直与团队致力于运用TBP和TPS是先供应链的改善和成本递减。

对精益文化有自己独特的认知和视野、以实操性拆解精益管理的本质。

因在职缘故不便透漏更多信息，望谅解！

 

主办单位

 

上海复锐企业管理咨询有限公司

 

收费标准

 

听课费用：3980元/人（含资料费、专家演讲费、会务费）住宿可统一安排，费用自理

 

联系方式

 

上课地点：广州

电 话：021-65210156-811

传 真: 021-65210596